Jede Art von thermischer Schneidtechnik, außer in einigen wenigen Fällen, die von der Kante des Brettes beginnen können, muss in der Regel ein kleines Loch in das Brett gebohrt werden. In den frühen Tagen wurde ein Schlag verwendet, um ein Loch auf eine Laser-Stanzmasse-Maschine zu schlagen, und dann wurde ein Laser verwendet, um aus dem kleinen Loch zu schneiden. Mit der kontinuierlichen Verbesserung der Laserleistung und der allmählichen Reife des Prozesses ist die direkte Laserperforation zum Mainstream geworden. Was sind also die Perforationsmethoden der Laserschneidmaschine?
(1) Strahlenperforation: Nachdem das Material durch kontinuierlichen Laser bestrahlt wurde, bildet sich in der Mitte eine Grube, und dann wird das geschmolzene Material durch den Sauerstoffstrom koaxial mit dem Laserstrahl schnell entfernt, um ein Loch zu bilden. Im Allgemeinen hängt die Größe des Lochs mit der Plattendicke zusammen. Der durchschnittliche Durchmesser des Strahllochs beträgt die Hälfte der Plattendicke. Daher ist der Strahllochdurchmesser der dickeren Platte größer und nicht rund. Es ist nicht für den Einsatz auf den Teilen mit höheren Anforderungen (wie Ölsiebrohr ), kann nur auf Schrott verwendet werden. Da der sauerstoffdruck, der für die Perforation verwendet wird, dem beim Schneiden verwendeten Sauerstoffdruck identisch ist, ist der Spritzer größer.
(2) Pulsperforation: Ein Pulslaser mit hoher Spitzenleistung wird verwendet, um eine kleine Menge an Material zu schmelzen oder zu verdampfen. Luft oder Stickstoff wird oft als Hilfsgas verwendet, um die Ausdehnung des Lochs durch exotherme Oxidation zu reduzieren. Der Gasdruck ist niedriger als der Sauerstoffdruck beim Schneiden. Jeder Pulslaser erzeugt nur kleine Partikelstrahlen, die nach und nach tiefer eindringen, so dass es ein paar Sekunden dauert, um dicke Platten zu perforieren. Sobald die Perforation abgeschlossen ist, sofort das Hilfsgas in Sauerstoff zum Schneiden umstellen. Auf diese Weise ist der Perforationsdurchmesser kleiner und die Perforationsqualität besser als die Explosionsperforation. Aus diesem Grund sollte der verwendete Laser nicht nur eine höhere Ausgangsleistung haben; die wichtigeren Zeit- und Raumeigenschaften des Strahls, so dass der allgemeine Cross-Flow-CO2-Laser die Anforderungen des Laserschneidens nicht erfüllen kann.
Bei der Pulsperforation sollte auf die Übergangstechnologie von der Pulsperforation, wenn das Werkstück stationär ist, bis hin zum kontinuierlichen Schneiden des Werkstücks bei konstanter Geschwindigkeit geachtet werden, um einen hochwertigen Schnitt zu erhalten. Theoretisch ist es in der Regel möglich, die Schnittbedingungen des Beschleunigungsabschnitts zu ändern, wie Brennweite, Düsenposition, Gasdruck, etc., aber in der Tat ist es unwahrscheinlich, dass die oben genannten Bedingungen aufgrund zu kurzer Zeit zu ändern. In der industriellen Produktion ist es realistischer, die Methode zur Änderung der durchschnittlichen Leistung des Lasers zu verwenden. Die spezifische Methode besteht darin, die Pulsbreite zu ändern; die Pulsfrequenz ändern; Pulsbreite und Frequenz gleichzeitig ändern.